p>С чего начинается завод? Не-е-ет, не с вешалки — с обращения президента компании к работникам, которое заботливо повешено ровнёхонько на уровне глаз в туалетах, да и не только там. Этак невольно вчитаешься, через недельку выучишь, а там, глядишь, и в голове что-нибудь поменяется. Слова-то все правильные! Шутки шутками, но с дисциплиной на заводе строго. Строем, конечно, никто не ходит, но во всём остальном контроль жёсткий. Даже для перекура, который разрешён всего шесть раз в день, есть строго отведённое время. В общем, условия, на взгляд обычного офисного работника, весьма суровые. А тут ведь ещё и конвейерная сборка, смена по 8 или 12 часов (с обеденными перерывами, конечно), к тому же на ногах почти целый день стоишь, и ошибиться никак нельзя — надо проверить работу человека с предыдущего этапа сборки и свою тоже сделать качественно и быстро. Иначе — стоп! При малейшей ошибке останавливается весь конвейер, а это уже грозит срывом производственного плана.

К тому же на всех линиях производится не одна модель продукта. В любой момент каждый конвейер может переключиться с изготовления копеечного устройства на премиум-модель. Впрочем, до китайского мелкопоместного поточного производства рузскому заводу далеко. И народу поменьше, и рабочая сила стоит не так уж дёшево. Точные зарплаты никто, конечно, не называл, но в месяц рабочий получает столько же, сколько в среднем по данному району, а то и больше. Работают тут в основном местные жители из Дорохова, Рузы, Тучково и даже Обнинска, но, судя по униформе, есть и немалое число «аутсорсеров» — временных работников, нанимаемых сторонней организацией. Всего на заводе площадью почти 50 га трудятся почти 2 000 человек. Производство до определённой степени гибкое и подстраивается под текущие нужды заказчиков — можно не только быстро переключиться на другие модели, но и остановить часть линий или переоборудовать их.

⇡#Как делают телевизоры и мониторы LG

С одной стороны, конвейер — он и есть конвейер, со времён дедушки Форда принципы не поменялись. С другой — даже такую штуку можно бесконечно модернизировать, добиваясь более высоких показателей. Здесь, например, внедрена так называемая 3D-логистика. Сводится она, в общем-то, к более эффективному использованию пространства цехов: подача компонентов с верхнего этажа корпуса, хитрые лифты — вертикальные и горизонтальные — для перемещения заготовок между ветками или для разворота линии на 180°, механизмы для поворота полусобранных устройств в удобное для сборки положение и так далее. Давайте для начала прогуляемся вдоль линии сборки наиболее привычных нам штук — телевизоров и мониторов. Они с точки зрения производства практически не различаются — процесс одинаков и для 19-дюймовых (а меньше уже никто и не делает) моделей, и для панелей с диагональю 85 дюймов.

В видеоцеху, кстати говоря, тише всего, потому что здесь занимаются исключительно сборкой, но не производством необходимых комплектующих — все они попадают сюда из других мест. Жизнь очередного монитора или ТВ начинается с извлечения из толстого защитного пенопластового блока экранного модуля, то есть по сути матрицы с минимальным обвесом. К нему сразу же крепится основная рама — на неё впоследствии будут установлены платы, и она же будет являться основным несущим элементом дисплея. По соседству распаковываются задние крышки, но они сразу же уезжают наверх и на высоте трёх с лишним метров пройдут тот же путь, что экранный модуль. А пока что бутерброд из матрицы и рамы сразу же получает служебные наклейки, по которым отслеживается весь дальнейшей путь будущего дисплея.

В случае ошибки можно будет отследить весь процесс до той точки, где она произошла. Кроме того, повсеместно используется автоматический визуальный контроль — над конвейером стоят камеры, а система распознавания изображений фиксирует наличие необходимых элементов в контрольных зонах. На следующем этапе на раму укладываются две PCB — блок питания и, если так можно выразиться, материнская плата. Обе подаются сверху по специальному жёлобу прямо в руки работника. Что интересно, на втором этаже находится отдельная линия для производства этих плат, но про неё мы ещё поговорим отдельно. Далее весь этот бутерброд с платами скрепляется винтами хитрым станком. Человеческим рукам этот процесс не доверяют, они нужны на следующем этапе для подключения шлейфов и прочих проводков.

Наконец, на заготовку крепится нижняя панель, и она попадает ещё в один оптический сканер правильности установки компонентов. После крепления задней крышки будущий дисплей быстро, но очень аккуратно переводится из горизонтального положения в наклонное. Всё, теперь над ним можно нещадно издеваться и проводить различные испытания. Подряд стоят несколько работников, каждый из которых втыкает вилку питания и тестирует несколько портов ввода-вывода или их групп — на несколько секунд подключает соответствующие коннекторы и наблюдает за результатом: есть ли картинка, выводится ли звук, определяются ли USB-устройства и так далее. На всё про всё есть не более десятка секунд, и тормозить нельзя, потому что тогда встанет весь конвейер.

Над лентой конвейера висят зеркала, чтобы сборщику было удобнее контролировать процесс. Помимо портов, здесь тестируется и качество изображения, а также настраивается баланс белого. Делается это, конечно, автоматически Всё это время дисплей находится в отладочном режиме. Забавно, что даже здесь не обошлось без, скажем так, народного творчества. Сломалась штучка для тестирования сразу трёх USB-портов? Не беда — легендарная синяя изолента поможет исправить этот лёгкий недостаток, а там уж и новую выдадут. Впрочем, внешний вид здесь не главное. Чай, на заводе, а не на показе мод: работает — и хорошо. Наконец, все проверки пройдены — дисплей на пару секунд взмывает вверх, на него надеваются защитные плёночки, а снизу подставляется коробка.

Стремительный рывок вниз, укладка лотков со всеми необходимыми кабелями, инструкциями и аксессуарами, установка пенопластового защитного блока — всё, теперь можно отправляться к машинке, которая коробку с устройством запечатает, поставит в ряд с другими такими же, а потом тут же сформирует из них палету. Теперь товар отправляется на склад, откуда его вскоре развезут по всей России. Правда, перед этим из каждой партии случайным образом выберут несколько коробок, вскроют их и заново прогонят все тесты. Если всё в порядке, то устройства будут отправлены заказчику. Скоро дело делается, да не скоро сказка сказывается. Весь процесс от начала до конца фактически занимает десяток минут, не больше. На заводе LG собираются не только обычные мониторы и телевизоры, но и модные нынче здоровущие изогнутые панели с уже привычной поддержкой стереоизображения.

И, конечно, все они поголовно «умные», SmartTV. Платы для ТВ производят здесь же, на втором этаже цеха, в отдельном чистом помещении. Правда, производством плат занимается не сама LG, а её корейский партнёр Dong Yang Electronics. Вообще на территории завода работают девять подрядчиков LG, занимающиеся изготовлением различных компонентов. Что же касается плат, то оно, в общем-то, такое же, как и везде. На вход подаются текстолитовые заготовки, на которые с обеих сторон робот наносит в нужных местах паяльную пасту. Тут же автомат оптического контроля проверяет правильность нанесения пасты. Затем будущие платы попадают в длинные ряды машин поверхностного монтажа, которые вытаскивают из особых лент мелкие детали и крепят их к плате. Крупные детали вроде разъёмов устанавливаются вручную.

Ещё одна проверка — и заготовки отправляются в длинную печь, где они равномерно и постепенно нагреваются и остывают. Снова проверка — и можно переходить к заключительному этапу: заливке ПО и тестированию работоспособности платы. Делается это тоже автоматически. Раньше надо было вручную подключать все кабели и карты, а теперь хитрая машинка сама втыкает всё, что нужно, и обслуживает четыре платы за раз. Вообще, в этом цеху людей совсем немного. Периодически надо заправлять ленты в монтажные машины да проводить визуальный контроль корректности монтажа — компьютеры ещё не научились делать это так же быстро и качественно, как люди. Готовые платы в очередной раз выборочно проверяются и отправляются на небольшой склад, откуда они попадут на первый этаж — прямо в руки работников конвейера по сборке дисплеев.

⇡#Как делают холодильники и стиральные машины LG

Холодильники и стиральные машинки производятся в соседнем корпусе. Здесь намного выше уровень шума, потому что тут работают огромные прессы. В отличие от дисплеев, для которых фактически привозят уже готовые детали, тут часть компонентов производится на месте. Обрезки металла и пластика не пропадают даром: их прессуют и отправляют на переработку, так что в конечном итоге материалы снова попадают на производство. Из металлических листов штампуются двери холодильника и днище с задней стенкой, а параллельно сгибается будущий корпус холодильника плюс отливаются внутренние пластиковые камеры. Вот с них-то и начинается жизнь устройства. Сначала на камеру навешивают всякую мелкую электрику и крепят трубки.

Постепенно заготовка обрастает всё большим числом деталей. Сначала устанавливаются разнообразные шлейфы, коннекторы и разъёмы, потом крепятся элементы самой холодильной установки и в неё закачивается хладагент, а ближе к концу инсталлируется управляющая плата. На завершающих этапах в холодильник устанавливаются разнообразные полочки, навешивается дверь, клеятся плёночки, добавляются необходимые аксессуары, всё это добро в последний раз тестируется и отправляется на упаковку. Из готовой партии опять-таки извлекут несколько устройств и ещё раз устроят тесты. Впрочем, даже на этапах подготовки проводится масса проверок на герметичность, корректность крепежа, электробезопасность и так далее.

Любопытно, что заготовка по ходу движения вдоль конвейера меняет своё положение несколько раз. Сначала она находится горизонтально, затем развернётся на 90°, потом примет вертикальное положение и даже пару раз прокатится на лифте. Всё это делается, конечно, не вручную, а заботливыми роботами. В целом конвейер для производства холодильников намного сложнее, чем для дисплеев. Он длиннее и ветвистее, сборка ведётся с обеих сторон движущейся ленты и на разной высоте. На соседней с основной линией делаются двери, корпус сгибается прямо перед подачей в руки рабочих. Часть компонентов перемещается над головами сотрудников, в любой момент конвейер может переключиться на сборку другой модели. Да, это всё та же 3D-логистика.

На каждую операцию каждому работнику отводится 15 секунд — это время называется тактом конвейера, а всего для сборки холодильника требуется около 260 операций. Здесь тоже нужно оценить работу сотрудника с предыдущего этапа, прежде чем приступать к своей. Что приятно, на заводе используется не только местная рабочая сила, но и российские же комплектующие. Что-то производится прямо здесь, что-то закупается на стороне, но год от года число отечественных компонентов постепенно растёт. Всё, конечно, заменить невозможно, да и не всегда экономически целесообразно. Продукция же продаётся в основном на территории России, Беларуси, Украины и Казахстана.

Производство стиральных машин во многом похоже на сборку холодильников. Здесь тоже всё начинается с огромных гидравлических прессов, которые выштамповывают будущие корпуса «стиралок». Правда, сам процесс несколько проще — и деталей поменьше, и часть компонентов изготавливается заранее. Например, те же баки с установленными барабанами поступают в уже собранном виде и сразу же подвешиваются внутри только-только согнутого корпуса машинки. А ведь это чуть ли не самый сложный элемент — современные машинки LG умеют делать всякие хитрые штуки вроде чистки белья паром или супербыстрой стирки, полный цикл которой занимает всего 14 минут, а теперь их ещё можно обучать новым режимам стирки или проводить диагностику с помощью смартфонов.

Процесс сборки каждой машины от начала до конца занимает примерно 16-17 минут. Тут тоже в течение одной смены могут быть изготовлены разные модели, но на подмосковном заводе собираются только автоматические машины с фронтальной загрузкой для домашних пользователей. Однако и тут есть всякие хитрости. Например, в каждой такой машинке есть «секретный ингредиент» — три тяжёлые бетонные чушки, которые нужны для устойчивости и в конечном итоге для снижения уровня шума. Есть и специальная «тихая» комната, где каждый экземпляр проходит «прослушивание» в разных режимах работы. Впрочем, это всего один из множества других тестов. В какой-то момент внутрь машинки даже заглядывает бороскоп.

При этом причиной для отбраковки может стать даже мелкая царапина на одной из пластиковых кнопок. Удивительно, но все тесты проводятся прямо по ходу движения конвейера. Например, практически сразу после установки передней двери машинка включается в сеть и начинает «гоняться» в различных режимах работы. Вот прямо перед тобой едет будущая «стиралка», с обеих сторон рабочие что-то там прикрепляют, а в это время крутится барабан, потом заливается-сливается вода, включается отжим и так далее. Ближе к концу на уже собранную машинку клеятся всякие завлекающие стикеры и защитные плёнки, автомат «одевает» машину в коробку, туда же кладутся аксессуары, упаковка запечатывается, и готовый продукт едет на склад.

Заключение

Вот так и делают в России современную бытовую технику LG. Назвать это производство отвёрточным язык не поворачивается, ведь здесь используется множество сложных механизмов, а каждый этап производства потихоньку автоматизируется. Хотя это, конечно, не самый простой вопрос — выгоднее ли поставить какого-нибудь хитрого робота за N миллионов долларов и тратиться на его обслуживание или всё-таки дешевле кормить десяток человек в течение нескольких лет. К тому же и переобучить их гораздо проще, а качество готовой продукции ничуть не хуже, чем у корейских собратьев. В конце концов, самое главное в таком производстве — это дисциплина и многоступенчатый контроль. И вот с этим-то здесь как раз всё в порядке. Ленивые и неаккуратные сотрудники надолго не задерживаются, а прилежные работники получают заслуженные бонусы.

С момента закладки первого камня в 2005 году до сегодняшнего дня на заводе LG было изготовлено около 3,65 млн холодильников, почти 6,4 млн стиральных машин, а скоро будет сделан пятнадцатимиллионный телевизор. При этом холодильники и стиральные машины наполовину состоят из отечественных компонентов. С дисплеями, конечно, сложнее — матрицы всё равно завозят из Южной Кореи, и только примерно пятая часть необходимых компонентов делается у нас. В целом же доля импортируемых моделей на рынке составляет около 10%. Сумма налоговых отчислений за все годы работы завода составила чуть больше $168 млн, а инвестиции в производство достигли 369 млн долларов. Впрочем, LG старается приносить пользу и в других аспектах: завод содержит добровольную пожарную бригаду со спецтехникой; ежедневно ходят маршрутки, возящие пожилых людей из окрестных поселений до ближайшей больницы. Пару лет назад, после жалоб местных жителей, установили новую систему очистки выхлопов завода. Ну ведь можно, можно сделать производство, которое будет и прибыльным, и пользу обществу принесёт. Жаль, не у всех это получается.

Источник: 3DNews